陕西造铁路辙叉挺进墨西哥

  　日前，随着最后一组115RE-10M嵌入式高锰钢辙叉顺利装车发运，标志着墨西哥北方铁路道岔项目在中铁工业所属中铁宝桥辙叉分公司圆满完成生产制造。自5月22日启动生产以来，公司上下历时90天集中攻坚，顺利完成57组嵌入式高锰钢组合辙叉及配套高锰钢尖轨的生产交付，以自主核心技术与精益制造能力，为中铁宝桥深耕拉美铁路市场注入强劲动能。

　　精益协同 打通履约堵点

　　铁路辙叉俗称“叉心”，是铁路轨道线路平面交叉的关键设备，如同精准导向的“方向盘”，指引飞驰列车完成轨道切换和转向，因而被誉为铁路线路的“心脏”。此次出口墨西哥辙叉项目，生产周期横跨盛夏高温期，持续高温对精密构件加工精度、工艺稳定性形成双重考验。面对高温作业、工序繁复、工期紧张的多重挑战，辙叉分公司统筹生产、技术、质检全链条资源，以模块化生产模式破解进度与精度的平衡难题。

　　公司将57组道岔生产拆解为数字化模型试制、首件精度验证、批量标准化生产三个阶段，细化各工序技术标准、作业时限与质控职责，打通工序衔接堵点，有效压缩生产周期。一线人员坚守岗位、错峰作业，保障生产线连续稳定运转，在高温工况下实现交付零延期、标准零降低、质量零隐患，以兑现产品出口订单履约承诺。

　　自主创新 打造重载精品

　　本次出口墨西哥辙叉项目，严格执行AREMA国际标准，设计直向通过速度70km/h、侧向25km/h，额定轴重达36.21吨，可长期适配重载、高频的复杂运行工况，性能与精度要求远超常规产品。其中嵌入式高锰钢组合辙叉取消传统轨距块与弹性垫层，结构集成度高、加工容错率低，属于轨道交通领域高难度定制化核心构件。

　　针对产品特殊结构与严苛指标，技术团队聚焦痛点精准攻关，实现多项工艺突破。精密加工环节，团队全流程严控尺寸公差，将试装精度误差控制在0.5毫米以内，使产品贴合度与运行平稳性大幅提升，组装效率提高40%。工艺革新层面，首次在嵌入式辙叉生产中应用全铸孔工艺，替代传统分步钻孔工序，省去两道加工环节，单组辙叉机加工时长缩短2.5小时，综合效率提升25%，同时规避了二次加工带来的精度偏差风险。

　　针对非标高锰钢尖轨薄壁超长、易形变的行业共性难题，团队创新引入3D打印快速成型技术制作专用模型和砂芯，从源头解决传统工艺定位偏差、成型不均的痛点；同步自研划线、调直、精加工一体化专用工装，优化差异化加工工艺，有效抑制薄壁构件形变，全面提升尖轨尺寸精度、结构强度与运行稳定性，产品完全适配海外产品运行的严苛工况。

　　过硬品质 擦亮中国品牌

　　墨西哥辙叉项目的圆满交付，是中铁宝桥辙叉核心技术、精益制造体系与品质管控能力的集中体现，印证了企业接轨国际高端标准的综合制造实力。正是依托大力开展企业自主创新，持续工艺迭代与技术创新，企业成功突破海外高端市场技术壁垒，以过硬产品品质赢得国际客户认可，持续扩大海外品牌影响力。

　　据介绍，近年来，作为国家认定的“铁道器材研发中心”，中铁宝桥深入践行“三个转变”，加速企业转型升级，加快发展新质生产力，先后推出新一代特纯高锰钢辙叉和特强合金钢辙叉，在为我国铁路装上强劲“心脏”的同时，产品成功打入全球30多个国家和地区的铁路市场，公司也连续20多年稳居“中国铁路辙叉最大出口商”的地位。(任海燕 蒋晓强)

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